Será mais vantajoso utilizar o dióxido de titânio do tipo rutilo, que tem um índice de refração dos raios superior ao do pigmento branco dióxido de titânio, que está envolvido na absorção dos raios UV a que o produto final é exposto e proporciona cobertura. Além disso, a coloração inicial do produto será melhor quando se utiliza dióxido de titânio do tipo Anatase em aplicações de cabos.

À medida que o valor K, que expressa o comprimento da cadeia de PVC na estrutura do polímero, muda, as áreas de aplicação também mudam.

Para os produtos flexíveis (aplicações de cabos, mangueiras, couro artificial, solas de sapatos, etc.), recomenda-se o PVC com valores K70-74.

Recomenda-se a utilização de PVC na gama de valores K65-68 para produtos como perfis de portas e janelas, chapas inflexíveis, revestimentos exteriores e caleiras.

Em aplicações de tubagem, a utilização de PVC na gama de valores K58-67 na produção de tubos de drenagem, na gama de valores K65-67 para tubos de águas residuais, nos valores K67 e superiores em tubos de água limpa deve ser utilizada para obter bons resultados nos testes de qualidade do produto final.

Recomenda-se a utilização de PVC na gama de valores K63-65 para as cintas de borda de 2 mm e para os produtos do tipo suporte para cabos.

Nas aplicações de perfil, a calcite revestida com um tamanho médio de partícula de cerca de 1 mícron é mais utilizada. A elevada dimensão das partículas de calcite reduz a resistência ao impacto e provoca o desgaste prematuro das lâminas do misturador e da manga do sem-fim da extrusora. Se a dimensão das partículas de calcite for demasiado baixa, pode causar aglomeração na mistura de pó seco e vestígios na superfície do produto final. A relação de revestimento da calcite é tão importante como o tamanho das partículas. O rácio de revestimento da calcite deve situar-se entre 0,7% e 1,5%. Razões de revestimento excessivas podem causar problemas de plaqueamento no calibrador.

Em aplicações com elevada taxa de utilização de calcite, será mais vantajoso utilizar extrusoras com parafusos cónicos em vez de extrusoras de parafusos paralelos. Devido à sua conceção, os parafusos cónicos reduzirão o tempo de plasticidade do material durante a extrusão e facilitarão o processamento da mistura com quantidades elevadas de calcite.

Para obter uma mistura de pó homogénea, desumidificada e de fácil escoamento no misturador, as matérias-primas, que são gradualmente cozinhadas até 120°C na caldeira quente do misturador durante 5 a 8 minutos, devem ser arrefecidas gradualmente até 40-50°C na caldeira fria do misturador no espaço de 4 a 5 minutos. A fim de obter uma mistura homogénea no misturador, a taxa de enchimento do misturador deve ser preenchida com 75% da capacidade do misturador.

As lâminas do misturador desgastam-se e tornam-se disfuncionais ao longo do tempo devido à utilização prolongada e ao elevado teor de calcite. Se o tempo do misturador começar a prolongar-se, se houver um aumento da amperagem durante o processo do misturador em comparação com o padrão, e quando as lâminas forem verificadas, se a mistura se colar a elas como lama ou se o desgaste for evidente, podemos compreender que é altura de substituir as lâminas.

PRO-30, PRO-40 e PRO-60, que são auxiliares de processamento acrílico produzidos pela Akdeniz Chemson, encurtam o tempo de plastificação em aplicações gerais de PVC, têm um efeito positivo no brilho da superfície e proporcionam um fluxo de fusão homogéneo. O PRO-45 e o PRO-70 com elevado peso molecular são vantajosos em aplicações de espuma. O PRO-45 melhora a capacidade de retenção de gás da massa fundida, proporcionando assim uma espuma mais homogénea com menor densidade. O PRO-70 confere resistência à fusão do material e impede que as bolhas de espuma formadas durante a extrusão escapem para a superfície superior do produto quando este é libertado da pressão à saída do molde, proporcionando assim uma formação eficaz da camada de espuma. O PRO-50 é um auxiliar de processamento acrílico com propriedades lubrificantes. A utilização do PRO-50 reduz a tendência dos fundidos de PVC para aderir a superfícies metálicas quentes, evita a contaminação do molde e proporciona uma superfície mais brilhante ao produto final.

A humidade na matéria-prima e na mistura seca irá perturbar o fluxo do material antes da extrusão e causar aglomeração, bem como a formação de placas no calibrador e a formação de barbas na saída do molde. Para evitar isto, o PVC e a calcite devem ser verificados quanto à humidade indesejada. As condições de mistura (temperatura, amperagem) devem ser revistas para garantir um funcionamento ótimo. A utilização de um filtro de jato na fase de mistura será eficaz para reduzir a humidade.

Os lubrificantes utilizados na produção de PVC têm efeitos diferentes nos valores do processo, consoante os seus tipos de aplicação e estruturas. De um modo geral, os lubrificantes produzidos pela Akdeniz Chemson são utilizados como lubrificantes internos, lubrificantes externos e lubrificantes de polietileno oxidado. Enquanto os lubrificantes internos geralmente não alteram muito os parâmetros de binário e pressão, os lubrificantes externos reduzem o binário e a pressão. Os lubrificantes de PE oxidado têm o efeito oposto e aumentam os parâmetros de binário e pressão da extrusora. A taxa de utilização de cada lubrificante varia de acordo com a receita da aplicação.

A calcite (carbonato de cálcio) tem um efeito positivo nas aplicações de PVC, conferindo resistência ao impacto ao produto final até 9 phr, enquanto a utilização de mais de 9 phr reduz a resistência à rutura do material. Além disso, uma vez que a calcite é de natureza amarela, altera os valores de cor do produto final, o que significa mais pigmento e dióxido de titânio para o fabricante. Uma vez que a calcite é um material corrosivo, uma utilização elevada de calcite parece reduzir o custo total do produto final a curto prazo, mas a longo prazo, uma utilização elevada de calcite tem um grande efeito nos custos ocultos do fabricante (substituição da manga do sem-fim, substituição das lâminas do misturador, queixas dos clientes devido a problemas de qualidade). Por outro lado, uma vez que a densidade da calcite é superior à densidade do PVC, não reduz muito o preço unitário de produção do material para os produtores de perfis de PVC que vendem em metros, enquanto apresenta uma maior redução de custos para as empresas que vendem em quilogramas.

A taxa de aplicação dos intensificadores de resistência ao impacto varia consoante o tipo de produto fabricado em PVC. De um modo geral, os nossos clientes podem tentar resolver os problemas de resistência aumentando a entrada do produto intensificador de resistência ao impacto na fórmula de aplicação em aplicações de perfis de PVC em que é utilizada uma elevada quantidade de calcite. Os intensificadores de resistência ao impacto são utilizados entre 4 e 7 phr para obter um efeito ótimo de resistência ao impacto na produção de perfis de PVC. A utilização de mais de 7 phr não tem um efeito positivo no material.

Trata-se de um problema complexo relacionado com os componentes da receita, o equipamento e o estabilizador. Contacte a Akdeniz Chemson.

A resistência aos raios ultravioleta dos pigmentos que dão cor, ou seja, a elevada resistência à degradação pela luz solar, é muito útil para obter um produto final duradouro. Recomenda-se a utilização de pigmentos com elevada solidez à luz, designados por cores frias, quando esta caraterística é elevada. Além disso, as películas de laminação resistentes aos UV são utilizadas em produtos revestidos laminados, uma vez que existe uma película de laminação na superfície.